Quanto spendi in energia elettrica per il tuo compressore? La risposta a questa domanda è fondamentale per pianificare le scelte di investimento o ottimizzazione di un impianto aria compressa. Senza questo dato si rischia di spendere soldi inutilmente, magari programmando investimenti in un nuovo impianto, quando potrebbe essere sufficiente ottimizzare l’esistente con azioni mirate e quantificabili.
L’ aria compressa è una fonte di energia importante nel processo industriale, al punto che viene oggi definita la quarta utility, dopo luce gas ed acqua. A differenza di queste però, si produce on-site, pertanto i costi di produzione dipendono esclusivamente dall’ utente. Il consumo elettrico di un compressore, rappresenta la maggior fonte di costo di questo sistema.
In Vincit abbiamo predisposto una tabella riassuntiva di costo energetico di un compressore a velocità fissa, nelle tre tipologie di giornata lavorativa ( 8h-16h-24h) basandoci sui seguenti parametri :
Dato base per il calcolo della potenza assorbita : Pn (kW)
Costo medio del kW/h = 0,15 cent
Tipologia di funzionamento: 80% a carico (al 100% della potenza nominale) e 20% a vuoto (al 20% della potenza nominale)
Questi sono i numeri su cui basarsi per determinare il piano di azione.
Il primo passo è una analisi energetica per un periodo di tempo significativo del profilo produttivo che permetterà di avere un quadro preciso dei consumi in kw/h e relativo quantitativo di aria compressa necessaria allo stabilimento. Un grafico permetterà inoltre di vedere nei vari momenti della giornata quali sono le fluttuazioni di fabbisogno. Vincit predisporrà una relazione scritta con grafici e proposta di ottimizzazione.
Il secondo passo prima di prevedere un investimento in un nuovo compressore è una ottimizzazione delle reti aria compressa, con identificazione e riparazione delle fughe d’aria.
Una relazione tecnica ISO 50001 dettagliata dell’ attività con classificazione delle fughe permetterà di pianificare i futuri interventi di riparazione o sostituzione dei particolari difettosi.
Costo di una fuga d’aria compressa
Diametro della perdita 1 mm
Passaggio aria 75 l/min
Pressione 7 bar
Energia specifica media di produzione aria 6,5 kWh/m3/min
Perdita di energia in kWh 0,49
Costo medio stimato kWh 0,15 cent
Perdita economica in 3000 ore (anno lavorativo medio) € 220
Un ultima analisi necessaria è la verifica del corretto dimensionamento delle tubazioni di distribuzione. Reti aria compressa sottodimensionate determinano costose cadute di pressione e la necessità di aumentare la pressione a monte per avere una pressione corretta a valle.
A titolo esemplificativo possiamo affermare che la riduzione di 1 bar della pressione aria compressa comporta un risparmio energetico sino al 7%
Solo a questo punto si ha un quadro completo del fabbisogno di aria compressa ed i parametri per la scelta di un nuovo compressore. Da qui l’ importanza di una attenta analisi della applicazione in termini di massimizzazione del R.O.I. considerato nella sua complessità ( Investimento – Costo energetico operativo in termini di rapporto energia specifica/m3 aria prodotta – Manutenzione ).
In Vincit le nuove tecnologie con Inverter integrato ELGI VFD Serie EG PREMIUM rappresentano la scelta di elezione per ottimizzare il consumo energetico adeguando la portata del compressore alla variazione di richiesta giornaliera. Le macchine con VFD integrato operano su una fascia davvero minima di pressione pari a 0,2 bar rispetto ad una macchina a velocità fissa che opera ad una pressione molto più elevata di 0,5 bar. Questa modalità consente un notevole risparmio energetico.
Completano il potenziale vantaggio competitivo l’ accoppiamento pompante profilo airend proprietario ELGI trasmissione diretta 1:1 ai nuovi motori a magneti permanenti ELGi TORQUE, grado di efficienza IE5+
